滚塑油箱制作是一个涉及模具设计、原料选择、成型工艺及后处理等多环节的复杂过程，其核心在于通过滚塑工艺实现塑料原料在模具内的均匀熔融与定型，最后终形成结构稳定、性能可靠的油箱产品。以下是滚塑油箱制作的详细步骤及关键要点：

一、模具设计与准备

模具材质选择：

常用铝合金或钢材质。铝合金模具导热均匀、重量轻，适合中小批量生产；钢模具耐用，可承受较大压力，适合大批量生产。

模具设计需考虑油箱的形状、壁厚均匀性（通常2-5mm）、预留注油口/出油口/安装孔等结构，模具表面需光滑以保证制品外观。

模具检查与调试：

检查模具型腔、型芯内无杂物，顶出机械系统正常运作，浇口无杂物堵住，冷却系统正常。

在模具上涂敷脱模剂，有助于后续脱模，避免制品与模具之间粘附力过大导致损坏。

二、原料选择与准备

原料种类：

主要使用高密度聚乙烯（HDPE）、线性密度较低的聚乙烯（LLDPE）等，这些材料具有良好的化学稳定性、耐腐蚀性。

可根据需要添加改性剂，如抗紫外线、抗静电剂，以提升油箱的特定性能。

原料形态与处理：

原料通常为粉末状，粒径在50-500μm之间。

原料需进行干燥处理，以避免成型后出现气泡。

三、滚塑成型工艺

加料：

将定量原料倒入模具内腔，确保原料分布均匀。

对于大型或复杂制品，可能需要分批次加入原料。

模具安装与预混料：

将模具安装在滚塑机上，确保密封良好，避免原料泄漏或熔融后粘连模具。

利用滚塑机带动模具绕两根互相垂直的转轴公转和自转进行预混料，使原料初步均匀分布。

加热熔化：

将模具放入加热炉中，加热至原料熔点以上（如HDPE原料加热至180-240℃）。

模具在加热过程中沿水平轴和垂直轴同时旋转，转速通常在5-20转/分钟之间，使原料在离心力作用下均匀附着于模具内壁。

加热时间根据油箱尺寸调整，通常在30分钟到数小时之间。

冷却定型：

当原料充分熔融并均匀分布后，将模具转移到冷却室进行冷却。

冷却方式可采用自然冷却、强制风冷或喷水冷却，冷却过程中模具继续旋转，防止原料流淌导致壁厚不均。

冷却速度需合理控制，过快可能导致产品变形、开裂，过慢则影响生产效率。

四、后处理与质量检测

脱模与清理：

冷却至室温后打开模具，取出成型油箱。

去除飞边、毛刺，检查表面质量，确保油箱外观整洁。

后处理：

根据需要进行钻孔、攻丝、安装接口配件等后处理工序。

部分油箱需进行内壁防静电处理或外部涂装，以提升其特定性能。

质量检测：

进行气密性测试（充压检测泄漏）、耐压测试、跌落测试、耐化学性测试（燃油兼容性）等，确保油箱各项性能达标。

对生产得到的油箱进行部分抽检，如每五十个油箱随机选取一个进行顶破强度、抗压强度的检测。

五、技术难点与解决方案

模具旋转速度与加热温度不均：

易导致油箱局部过厚或过薄。

解决方案：优化模具导热设计，采用分区加热控温，调整双轴转速比例。

塑料摩擦易产生静电：

可能引发燃油蒸汽爆炸。

解决方案：原料中添加抗静电剂，油箱内壁设置导电涂层，或安装接地装置。

尺寸超过2米的油箱冷却时易变形：

解决方案：模具设计时预留收缩余量，冷却阶段保持低速旋转，采用渐变壁厚设计增强结构刚度。